Dear World:

Depuis 2019, nous concevons, gérons et stockons l'ensemble de notre collection dans des installations certifiées Passive House qui produisent plus d'énergie qu'elles n'en consomment, interférant le moins possible avec l'environnement.

Nous faisons tout cela depuis Arnedo, dans La Rioja, une région de grande tradition cordonnière où Victoria est née il y a plus de 100 ans et où se trouvent la plupart de nos usines, ce qui rend le transport de nos chaussures plus agile et durable.

Nous produisons 80 % de notre collection en Espagne, entre Alicante et La Rioja, deux régions historiquement productrices de chaussures, profitant ainsi du savoir-faire d'une industrie centenaire. Le processus de fabrication est encore largement manuel et une partie de celui-ci n'a pas changé depuis plus de 60 ans. Les modèles que nous ne sommes pas en mesure de produire dans la région sont fabriqués en Chine, dans le respect de toutes les exigences sociales et environnementales avec lesquelles nous travaillons.

Notre principale méthode de fabrication est la vulcanisation, grâce à laquelle nous "cuisons" le caoutchouc naturel directement sur la coupe de la chaussure, obtenant ainsi une union ultra-résistante sans colle ni adhésif.

Cette méthode appliquée aux chaussures a été inventée à La Rioja dans les années 50, et Victoria a été l'une des premières entreprises à l'intégrer dans sa production. Nous vulcanisons donc les tennis à la main, une par une, depuis plus de 60 ans.

Depuis de nombreuses années, nos boîtes sont fabriquées en carton recyclé, en une seule pièce, auto-assemblées, avec seulement deux encres à base d'eau et sans colle ni vernis qui rendent le recyclage difficile. En outre, depuis 2019, tous nos autres éléments de packaging sont également recyclés : des boîtes de stockage aux papiers d'emballage, en passant par chacune des étiquettes de composition, toutes dotées du label FSC.

Nous avons définitivement éliminé le peu de plastique à usage unique que nous utilisions et avons incorporé des sacs de livraison online qui sont recyclés et recyclables à 70 %, afin de garantir le parfait état des chaussures depuis nos installations jusqu'à leur destination. 

Nous consommons environ 16 000 kg de coton par an, et l'origine du coton est très importante pour nous. Nous utilisons du coton Biologique Km 0, cultivé en Andalousie, filé en Catalogne et tissé à Alicante, comme le garantit notre certificat signé par le laboratoire externe Eurofins. Bien entendu, les cultures sont exemptes de semences transgéniques.

Le fait que la matière première provienne d'aussi près que possible de nos usines réduit considérablement le transport, et donc les émissions carbone qui en découlent. Cela nous donne également de l'agilité et de la rapidité dans les livraisons et un contrôle direct de la production et de la teinture des couleurs des collections.

En outre, cette année, nous avons obtenu que 4 500 kg de ces 16 000 kg soient de coton recyclé, réduisant ainsi la consommation de matières premières et donnant une seconde vie à tous ces kg de coton qui étaient destinés à devenir des déchets.

Depuis 2020, tous nos cotons teints sont également recyclés. En collaboration avec notre fournisseur, nous avons mis au point un produit unique sur le marché, un coton spécifique pour la teinture contenant 30 % de matériaux preconsumer recyclés, que nous appelons DREC® (Dyeable Recycled Ecological Cotton). Grâce à cela, nous avons réussi à réduire notre consommation de matières premières de 4 500 kg par an.

Nos cuirs, provenant de diverses sources, sont certifiés avec au moins une médaille d'argent par l'audit indépendant du Leather Working Group, qui couvre les éléments clés de la fabrication du cuir, notamment la traçabilité, la responsabilité sociale, la santé et la sécurité et la gestion des produits chimiques.

Ils sont aussi, bien sûr, exempts de substances toxiques.

Appelé caoutchouc, ou "bois qui pleure" par les populations indigènes de l'Amazonie, la sève de l'Hévéa est utilisée depuis des siècles pour fabriquer divers objets.

Nous le vulcanisons, selon un procédé inventé à La Rioja dans les années 50, en appliquant chaleur et pression dans un moule comme s'il s'agissait d'une gaufre, en le "cuisant" directement sur les tissus de la coupe de la chaussure et en lui conférant ainsi d'extraordinaires qualités de résistance à la flexion, à l'abrasion et à l'usure sans qu'il soit nécessaire d'utiliser des colles ou des adhésifs.

Saviez-vous qu'ils sentent la fraise ? La pénurie de matières premières de l'après-guerre nous a obligés à utiliser du vieux caoutchouc de pneu et de l'essence de fraise pour couvrir la mauvaise odeur.

Bien que nous soyons revenus au caoutchouc brut dès que nous l'avons pu pour ne pas nuire à la durabilité de nos semelles, l'odeur de la fraise fait partie de notre histoire et de notre identité.

Nous avons participé à un projet de R&D avec nos fournisseurs de PVC afin de développer une balle qui remplace les huiles minérales entrant dans la composition de ce polymère par d'autres huiles végétales issues du soja et des céréales, qui se dégradent plus rapidement dans la nature, réduisant ainsi l'impact environnemental de nos modèles d'injection.

Pour nous, la durabilité est souvent un équilibre entre les standards de qualité et de résistance à l'abrasion, à la flexion et à l'usure auxquels nous soumettons tous nos produits et l'engagement de réduire les matières premières que nous utilisons dans ces produits. Car il ne faut pas oublier que la mode la plus durable est celle qui est déjà produite. Si nous parvenons à prolonger autant que possible la durée de vie de nos chaussures, il ne sera pas nécessaire de les remplacer avant longtemps.

Jusqu'à présent, nous avons réussi à faire en sorte que la plupart de nos semelles TR ( Termoplastic Rubber ) contiennent 20 à 30 % de matériaux recyclés dans leur composition.

Nous utilisons également du polyuréthane recyclé préconsommation comme le noyau de nos semelles en PVC pour éviter d'augmenter l'utilisation de matières premières et le poids de celles-ci.