Dear World:

Seit 2019 konzipieren, verwalten und lagern wir unsere gesamte Kollektion in Passivhaus-zertifizierten Einrichtungen, die mehr Energie produzieren als sie verbrauchen und die Umwelt so wenig wie möglich belasten.

All dies tun wir von Arnedo in La Rioja aus, einer Region mit großer Schuhmachertradition, in der Victoria vor mehr als 100 Jahren geboren wurde und in der sich die meisten unserer Fabriken befinden, was den Transport unserer Schuhe agiler und nachhaltiger macht.

Wir produzieren bis zu 80 % unserer Kollektion in Spanien, zwischen Alicante und La Rioja, zwei historischen Schuhmacherregionen, und nutzen so das Know-how einer jahrhundertealten Industrie. Der Herstellungsprozess ist immer noch weitgehend manuell und hat sich zum Teil seit über 60 Jahren nicht verändert. Die Modelle, die wir in der Region nicht produzieren können, werden in China hergestellt und erfüllen alle sozialen und ökologischen Anforderungen, mit denen wir arbeiten.

Unser wichtigstes Herstellungsverfahren ist das Vulkanisieren, bei dem wir den Naturkautschuk direkt auf dem Obermaterial des Schuhs "kochen", wodurch eine ultra-widerstandsfähige Verbindung ohne Klebstoffe oder Klebstoffe erreicht wird.

Dieses Verfahren für Schuhe wurde in den 1950er Jahren in La Rioja erfunden und Victoria war eines der ersten Unternehmen, das es in seine Produktion einfließen ließ. Deshalb vulkanisieren wir seit mehr als 60 Jahren Schuhe einzeln von Hand.

Seit Jahren bestehen unsere Paarkartons aus recyceltem Karton, in einem Stück, selbstzusammenbauend, mit nur zwei Tinten auf Wasserbasis und ohne Klebstoffe oder Lacke, die ihr späteres Recycling behindern. Aber auch alle anderen Verpackungselemente werden seit 2019 recycelt: von den Lagerkartons bis zu den Verpackungspapieren, durch die einzelnen Kompositionsetiketten, alle mit dem FSC-Siegel.

Wir verzichten endgültig auf das bisherige Einwegplastik und haben Online-Versandtaschen eingeführt, die zu 70 % recycelt und wiederverwertbar sind, um den einwandfreien Zustand der Schuhe auf dem Weg von unseren Einrichtungen zu ihrem Bestimmungsort zu gewährleisten.

Wir verbrauchen ca. 16.000 kg Baumwolle pro Jahr, deren Herkunft uns sehr wichtig ist. Wir verwenden ökologische Baumwolle Km 0, die in Andalusien angebaut, in Katalonien gesponnen und in Alicante gewebt wird, wie durch unser vom externen Eurofins-Labor unterzeichnetes Zertifikat bestätigt. Natürlich sind die Pflanzen frei von transgenem Saatgut.

Dass der Rohstoff so nah wie möglich an unseren Fabriken kommt, reduziert den Transport und damit die daraus resultierenden CO2-Emissionen erheblich. Es bietet uns auch Agilität und Geschwindigkeit beim Versand und die direkte Kontrolle über die Produktion und Abtönung der Farben der Kollektionen.

Darüber hinaus haben wir in diesem Jahr erreicht, dass 4.500 kg dieser 16.000 kg recycelte Baumwolle sind, wodurch der Rohstoffverbrauch reduziert und all jenen kg Baumwolle, die dazu bestimmt waren, zu Abfall zu werden, ein zweites Leben gegeben wird.

Seit 2020 werden auch alle unsere gefärbten Baumwollen recycelt. Gemeinsam mit unserem Lieferanten haben wir ein auf dem Markt einzigartiges Produkt entwickelt, eine spezielle Baumwolle zum Färben mit 30% Pre-Consumer-Recyclingmaterial, die wir DREC® (Dyeable Recycled Ecological Cotton) nennen. Dadurch ist es uns gelungen, unseren Rohstoffverbrauch um 4.500 kg pro Jahr zu reduzieren.

Unsere Leder aus verschiedenen Quellen sind durch das unabhängige Audit der Leather Working Group, das Schlüsselelemente der Lederherstellung abdeckt, einschließlich Rückverfolgbarkeit, soziale Verantwortung, Gesundheit und Sicherheit beim Management chemischer Produkte, mit mindestens einer Silbermedaille zertifiziert.

Außerdem sind sie selbstverständlich frei von giftigen Stoffen.

Von den Ureinwohnern des Amazonas-Cautchouc oder "weinender Baum" genannt, wird der Saft des Hevea-Baumes seit Jahrhunderten zur Herstellung verschiedener Gegenstände verwendet.

Wir vulkanisieren es in einem in den 50er Jahren in La Rioja erfundenen Verfahren, indem wir Hitze und Druck in einer Form wie eine Waffel ausüben, es direkt auf den Stoffen des Schuhoberteils "kochen" und ihm so Widerstandseigenschaften verleihen Biegung, Abrieb und Verschleiß, ohne dass Klebstoffe oder Klebstoffe erforderlich sind.

Wussten Sie, dass sie nach Erdbeere riechen? Die Rohstoffknappheit in der Nachkriegszeit zwang uns dazu, alten Reifengummi zu verwenden und die Essenz der Erdbeere überdeckte ihren üblen Geruch.

Obwohl wir so schnell wie möglich wieder auf Rohgummi zurückgegriffen haben, um die Haltbarkeit unserer Sohlen nicht zu beeinträchtigen, ist der Duft von Erdbeeren zu einem Teil unserer Geschichte und unserer Identität geworden.

Wir haben in den Händen unserer PVC-Lieferanten an einem F&E-Projekt teilgenommen, um ein Granulat zu entwickeln, das die Mineralöle in der Zusammensetzung dieses Polymers durch andere pflanzliche Öle aus Soja und Getreide ersetzt, die in der Natur schneller abgebaut werden, wodurch die Umweltauswirkungen unserer Injektionsmodelle reduziert werden.

Nachhaltigkeit ist für uns in vielen Fällen ein Gleichgewicht zwischen dem Anspruch an Qualität und Abrieb-, Biege- und Verschleißfestigkeit, mit dem wir alle unsere Produkte testen, und dem Bestreben, den Rohstoffeinsatz zu reduzieren. Denn wir dürfen nicht vergessen, dass die nachhaltigste Mode diejenige ist, die bereits produziert wird. Wenn es uns gelingt, die Lebensdauer unserer Schuhe so weit wie möglich zu verlängern, müssen sie lange Zeit nicht ersetzt werden.

Bisher ist es uns gelungen sicherzustellen, dass viele unserer TR-Sohlen (Thermoplastischer Gummi) zwischen 20 und 30 % recyceltes Material in ihrer Zusammensetzung enthalten.

Wir verwenden auch recyceltes Pre-Consumer-Polyurethan als Kern unserer PVC-Sohlen, um den Einsatz von Rohstoffen und deren Gewicht zu vermeiden.